Тенденции, стимулирующие движение за переработку композитных материалов

ТЕНДЕНЦИИ ПЕРЕРАБОТКИ КОМПОЗИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ  

Переработка композитов появилась в 1990-х годах в связи с растущей популярностью углеродного волокна в таких отраслях, как аэрокосмическая и автомобильная. Однако сегодня растущий объём использования композитов, а также нормативные требования к утилизации изделий после окончания срока службы (EOL) требуют более глубокого понимания процесса переработки и инвестиций в глобальные цепочки поставок. Однако до недавнего времени прогресс в коммерциализации технологий переработки и наращивании мощностей по переработке шёл медленно.

Источник | Carbon Conversions (вверху слева), TPAC/Saxion (в центре), Elevated Materials (вверху справа), Composite Recycling Technology Center (CRTC, внизу слева) и Mitsubishi Chemical Corp.  (внизу справа)

.

Кроме того, для создания настоящей замкнутой системы кругооборота для композитных отходов все еще решаются многочисленные проблемы, в том числе: сложность переработки композитов EOL из-за их многочисленных компонентов (волокно, матрица, покрытия), правильный поиск источников отходов EOL и достижение консенсуса относительно наиболее «экологичных» методов переработки. С учетом того, что к 2030 году прогнозируется образование примерно 115 килотонн отходов углеродного волокна (заводских и EOL) , крайне важно, чтобы отрасль наращивала свои усилия по достижению стандартизированных процессов и надежных цепочек поставок, чтобы уменьшить неэкологичные методы переработки, а также обеспечить возможность переработки этих материалов в целом. (Уже действуют некоторые правила и предложения ЕС, запрещающие захоронение на свалках , традиционный способ избавления от образующихся отходов.)

Переработка отходов, наряду с биоматериалами и энергоэффективным оборудованием , является важной областью в рамках более широкой темы устойчивого развития, но она также весьма сложна, и ведётся широкий спектр работ по её внедрению. Некоторые компании сосредоточены на разработке более оптимальных методов. Другие перерабатывают и повторно используют композитные отходы в различных конечных продуктах, активно наращивая свои мощности. Также растёт число проектов, демонстрирующих производство конечного продукта, пригодного для вторичной переработки, часто с использованием замкнутого цикла переработки.

Хотя путь к глобальному, масштабному внедрению ещё долог, академические круги и различные отраслевые игроки прилагают значительные усилия для исследования, разработки и коммерциализации цикличности отходов различными способами. Здесь CW собрал примеры некоторых из этих усилий.

Примечание : большинство инициатив по переработке композитных материалов направлены на переработку волокон, армированных термореактивной матрицей. В некоторых демонстрационных примерах термопластичные матрицы используются в рамках концепции «перерабатываемости» и будут описаны здесь; однако в данной статье речь в первую очередь идёт о переработке термореактивных композитов.

МЕТОД ПЕРЕРАБОТКИ ЛАНДШАФТА

Самые ранние известные методы утилизации композитных отходов начинались со сжигания и захоронения . Оба метода считались экологически вредными по очевидным причинам: сжигание приводит к выбросам парниковых газов и дополнительных загрязняющих веществ, в то время как захоронение на полигоне сопряжено с аналогичными опасностями, помимо того, что является краткосрочным решением для таких долговечных материалов. Подобные методы сочетают сжигание и сжигание, преобразуя отходы в тепло, используемое для получения энергии (электричества), хотя сжигание по-прежнему приводит к образованию загрязняющих веществ (побочного продукта – золы).

Другой формой сжигания является совместная переработка в цементной печи , при которой ископаемое топливо, такое как уголь, заменяется измельчёнными лопастями ветряных электростанций или другими композитными деталями при производстве цемента. Группа европейских компаний работает над подготовкой отчёта по оценке жизненного цикла (LCA), изучающего воздействие на окружающую среду переработки композитов EOL с помощью этого процесса. Отмечается, что помимо сокращения выбросов при производстве цемента, это снижает потребность в ископаемых источниках энергии и первичном сырье. Проект KiMuRa, запущенный в декабре 2020 года, указывает на аналогичные преимущества в стремлении расширить участие промышленности .

Механическая, термическая и химическая переработка — это дополнительные методы переработки, которые появились и находятся на разных стадиях развития. Они в первую очередь ориентированы на переработку полимеров, армированных углеродным волокном и стекловолокном (углепластиков и стеклопластиков), для получения волокон . Каждый из этих методов имеет свои преимущества и недостатки при переработке композитных материалов.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА

Механическая переработка включает в себя физическое разрушение композитных деталей, отслуживших свой срок, путём резки, измельчения, фрезерования и/или размалывания в порошки и волокнистые вторичные материалы для использования в качестве наполнителя, в литье под давлением, 3D-печати и других процессах. Это быстрый и простой процесс, который может привести к «почти идеальному результату» и гораздо менее энергоёмкий, чем химическая переработка. Кроме того, он обычно не производит вредных газов, таких как CO2 . Однако его недостатком является снижение размера и целостности материала, особенно прочности и модуля упругости при растяжении, что означает, что повторное использование материала обычно ограничивается малоценными вариантами, такими как наполнители и частичное армирование.

После обработки чипсы из углепластика (показаны здесь) можно интегрировать в различные конструкции для создания композитных ламинатов и деталей по индивидуальному заказу. Источник | Exel Composites

Компания Fairmat (Париж, Франция) является ключевым игроком в области механической переработки композитов, используя технологии резки (включая робототехнику и машинное обучение) для превращения отходов углепластика в чипы из углепластика, состоящие из 100% высококачественного переработанного углеродного волокна. Этот процесс, как утверждается, «сохраняет прочность, долговечность и высокие эксплуатационные характеристики первичного углеродного волокна» и подходит для таких отраслей, как производство спортивных товаров, потребительской электроники и транспортных средств. Компания уже заключила несколько соглашений о переработке отходов углеродного волокна, в том числе с Exel Composites , Hexcel и Dassault Aviation .

Компания Elevated Materials (Гардена, Калифорния, США) выполняет аналогичную функцию для Toray Composite Materials America Inc. (Такома, Вашингтон, США). Трехлетнее соглашение позволит Elevated Materials перерабатывать отходы препрегов Toray, используемые в аэрокосмической промышленности , включая листы препрегов с разрезной кромкой и полной шириной. Компания механически измельчает эти отходы и подвергает их компрессионному формованию (в Elevated Materials этот процесс называется «апсайклинг»), получая прессованные листы, пластины и блоки из углеродного волокна , которые находят применение в таких областях, как производство спортивного инвентаря, производственных аксессуаров и дронов.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА

Тепло является основным компонентом для разложения композитного лома в процессах термической переработки , которые в настоящее время можно разделить на три подметода: пиролиз, процессы в псевдоожиженном слое и сжигание и инсинерацию. Материал обычно подвергается воздействию высоких температур (450–700 °C) в контролируемых условиях, так что все (смола) сгорает, за исключением желаемых волокон. Процесс в псевдоожиженном слое позволяет получить энергию в дополнение к волокнам/наполнителям путем разложения композитной матрицы высокотемпературным воздухом, проходящим через слой кварцевого песка, высвобождая частицы волокон и наполнителя. Пиролиз аналогичным образом разлагает смолы и добавки с использованием очень высоких температур и часто различных источников тепла, оставляя короткие волокна, которые можно регенерировать и использовать повторно. Более того, побочные продукты этого процесса, нефть и газ, также могут быть использованы в качестве химического сырья.

Деталь гребного винта из стекловолокнистого композита, изготовленная партнёром Nakashima Propeller Co. Ltd., после пиролиза демонстрирует целостность волокон без поверхностных следов окисления. Источник: Nakashima Propeller Co. Ltd. и Teijin Ltd.

Компания Teijin Ltd. (Токио, Япония) и Fuji Design Co. Ltd. (Токио) разработали бизнес-структуру, разработанную в 2022 году. Целью её разработки является внедрение экологичной технологии « прецизионного пиролиза » Fuji Design для производства высококачественного углеродного волокна из переработанного углепластика. Метод предполагает контролируемый нагрев и охлаждение, что, как сообщается, позволяет получать высококачественные волокна методом пиролиза, а также, возможно, и смолы.

Аналогичным образом компания Thermolysis Co. Ltd. (г. Тайчжун, Тайвань) использует пиролиз для поддержки крупномасштабного производства переработанного углеродного волокна (rCF), которое затем используется для изготовления rCF-бумаги и нетканых материалов (rCF-препрегов, промежуточных ламинатов и линий трубной продукции), а также rCF-гранул (идеально подходит для литьевых процессов) для клиентов.

Трехэтапный проект, реализуемый компаниями Veolia Recycling and Recovery for Central & Western France (Veolia RVD Centre-Ouest, Обервилье, Франция) и Composite Recycling SA (Экублен, Швейцария), позволит создать, масштабировать и запустить крупномасштабную переработку отходов методом термолиза на  западе Франции. Veolia специализируется на сборе и переработке неопасных отходов, в то время как технология термолиза Composite Recycling превращает композитные отходы в волокна и конечные продукты пиролиза.

Компания Carbon Conversions (Лейк-Сити, Южная Каролина, США) разработала метод переработки переработанного углепластика (CFRP) в рубленые, нетканые материалы и 3D-преформы методом пиролиза для «безотходного замкнутого производственного процесса в промышленных масштабах». В марте 2024 года компания запустила re-Evo TDR — нить для 3D-печати, армированную rCF.

Термическая переработка остаётся привлекательным вариантом для сохранения исходного волокна из отходов EOL. Этот метод не только позволяет успешно отделить матрицу от волокна, но и, в зависимости от технологии, позволяет сохранить высокие механические свойства отделённых волокон. К возможным недостаткам относятся высокие эксплуатационные расходы, связанные со значительным потреблением энергии, и риск повреждения поверхности волокна из-за перегрева. Более того, хотя восстановленное волокно и имеет более высокое качество, чем механическая переработка, его свойства не всегда соответствуют свойствам исходных материалов.

ХИМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА

Химическая переработка направлена на растворение полимерной матрицы с помощью кислот, оснований и/или растворителей, часто при повышенной температуре. Наиболее распространёнными методами являются сольволиз и гидролиз: в первом случае для деполимеризации используются растворители, а во втором происходит деградация смолы в присутствии воды. Химическая переработка, как правило, позволяет сохранить чистые и гладкие волокна с максимальными механическими свойствами и высокой степенью разложения смолы. К недостаткам химического процесса относятся высокая стоимость химикатов и образование опасных отходов.

Хемолиз — это процесс, позволяющий ферментам расщеплять полимерную матрицу для повторного использования. Например, компания Ascorium (Кёнигсвинтер, Германия) использует этот тип процесса для переработки своих полиуретановых (ПУ) композитов , извлекая 95% полиола, прореагировавшего с полиизоциануратом, для повторного использования в новых полиуретановых материалах и деталях.

Ещё одной компанией, изучающей возможность вторичной переработки композитов посредством восстановления матрицы, является Asahi Kasei (Токио, Япония). Она заключила партнёрское соглашение с Microwave Chemical Co. (MWCC, Осака, Япония) для коммерциализации процесса химической переработки полиамида 66 (ПА66) с использованием микроволновой технологии. Полученные мономеры будут затем использоваться для производства нового ПА66. Хотя изначально партнёры в первую очередь ориентировались на переработку полимеров, в конечном итоге они планируют перерабатывать полимеры с армирующими волокнами.

Компания Resolve Composites (Новая Шотландия, Канада) , основанная судостроителями в 2023 году,   разрабатывает технологию ReceTT. Хотя сама по себе технология не является химическим методом переработки, она поддерживает  различные виды сольволиза. В ходе испытаний на носовой части судна, по данным Resolve, использование ReceTT позволило добиться полного восстановления материала и снижения расхода растворителя на 89% по сравнению с использованием иммерсионной ванны для компонента того же размера и геометрии. В настоящее время компания продолжает разработку технологии ReceTT для будущей коммерциализации.

СУЩЕСТВУЕТ ЛИ ОДИН МЕТОД, ПОЗВОЛЯЮЩИЙ УПРАВЛЯТЬ ИМИ ВСЕМИ?

Сложность композитных материалов и разнообразие материалов, компонентов и конструкций, поступающих в EOL, затрудняют обоснование выбора одного процесса переработки по сравнению с другим. Более того, некоторые исследования показывают, что сочетание этих процессов может дать более положительные результаты.

Например, в 2023 году исследователи из Сиднейского университета (Кэмпердаун, Австралия) продемонстрировали и подтвердили эффективность нового метода низкотемпературного пиролиза в сочетании с предварительной обработкой сольволизом в качестве эффективного метода переработки отходов композитов на основе углепластика. Полученные волокна сохраняют 90% своей первоначальной прочности, что на 10% превышает прочность волокон, полученных только термической деструкцией.

Компания Vartega (Денвер, Колорадо, США), которая быстро стала ключевым игроком в переработке композитов, ссылается на использование как механических, так и химических средств для переработки своих композитных отходов. Процесс сольволиза применяется для растворения смолы из неотвержденного препрега, в котором промышленные растворители — те же самые, что используются для производства композитов — сначала используются для промывки препрега, который затем промывается насухо CO2, а смесь растворителя и смолы извлекается и очищается. В статье Engineering.com генеральный директор Vartega Эндрю Макси говорит, что это «очень щадящий процесс, благодаря которому углеродное волокно выходит большим пушистым беспорядком». Недавно Vartega объявила, как эти волокна можно преобразовать в удобные в обращении пучки кормов для использования в качестве прямой замены традиционному чистому углероду в форме гранул, чешуек или стержней.

Компания также внедрила механическую переработку для решения проблем переработки , «измельчая выброшенные изделия из углеродного волокна на более мелкие части… для создания переработанного продукта, который можно использовать в качестве армирования новых композитных материалов».

DEECOM — это ещё один процесс переработки, в котором эффективное разделение смолы и волокон достигается двумя способами: давлением (компания называет это «прессолизом») и перегретым паром. Технология, выведенная на рынок компанией Longworth (ранее B&M Longworth, Блэкберн, Великобритания), предполагает несколько циклов сжатия и декомпрессии для разделения волокон и матрицы, оставляя чистые, неповреждённые волокна. DEECOM, как правило, не зависит от типа материала. Благодаря партнёрству Longworth с Cygnet Texkimp (Чешир, Великобритания), DEECOM уже используется различными компаниями и организациями, такими как Институт Генри Ройса .

Также ведёт работу Технологический центр Aitiip (Сарагоса, Испания), исследующий синтез химических добавок — «умных» магнитных наночастиц, подвергнутых воздействию магнитного поля, — которые реагируют на термическое воздействие и способствуют разложению термореактивной смолы в контролируемых химических реакторах. Эти частицы могут быть интегрированы в термореактивную смолу до её отверждения. При переработке материала можно использовать магнитное поле для облегчения разделения волокон (обычно стеклянных или углеродных) и смолы. Разрушение химической структуры материала служит предварительной обработкой, способствующей химическому сольволизу.

Полимер, функционализированные углеродные волокна и сшивающий агент смешиваются и отверждаются. Компоненты могут быть восстановлены добавлением спирта, пинакола. Источник | Филип Грей и Анисур Рахман/ORNL, Министерство энергетики США

Используя аналогичный подход, Национальная лаборатория Оук-Ридж (ORNL, Теннесси, США) доказала в лабораторных условиях, что функционализированные термореактивные пластики из углепластика могут быть «высвобождены» под воздействием тепла или химических веществ . Включение динамического сшивающего агента в товарный полимер добавляло динамические химические группы к полимерной матрице и ее встроенным углеродным волокнам, так что при переработке стало возможным 100% восстановление исходных материалов — сшивающего агента, полимера и волокна. Аналогичным образом, компания Swancor Holding Co. (Наньтоу, Тайвань) разработала термореактивную эпоксидную смолу , которая при использовании с армирующими углеродными или стекловолокнами может быть переработана и разложена с помощью технологии CleaVER компании.

ЦЕЛИ РЫНКА ПО ПЕРЕРАБОТКЕ

При переработке композитных материалов часто рассматривают два пути: первый, обсуждавшийся выше, касается переработки и утилизации волокон и/или смол/компонентов смол, тогда как второй путь больше фокусируется на том, откуда поступают эти материалы и как их можно переработать  во вторичные продукты.

Ветер

Из всех конечных рынков, где композиты играют свою роль, ветроэнергетика, пожалуй, является наиболее распространённым сектором, рассматриваемым в качестве объекта для вторичной переработки. Поскольку ветроэнергетика становится всё более популярным источником возобновляемой энергии, скорость захоронения отслуживших свой срок лопастей ветряных электростанций оказывает влияние на отрасль. Хотя 80% самой ветряной турбины, как правило, состоит из металла и подлежит вторичной переработке, всё более длинные, высокопроизводительные лопасти из многокомпонентных композитов (например, CFRP, GFRP, бальзы или пенопласта) будут представлять собой более сложную задачу.

Для освоения этого рынка реализуется множество проектов. Четырехлетний проект REWIND , реализуемый Центром технологий пластмасс Aimplas (Валенсия, Испания), направлен на повышение срока службы, надежности, пригодности к переработке и экологичности наземных и морских ветровых турбин. Партнеры проекта разрабатывают технологии для правильного демонтажа композита и его компонентов (Aimplas использует методы каталитического пиролиза и сольволиза), а также проводят контроль качества и определяют, применима ли переработка или повторное использование материала для получения вторичного продукта, исходя из его стоимости.

Ещё одна европейская инициатива — проект Blade2Circ , который также рассматривает разработку лопастей ветрогенераторов нового поколения. Участники консорциума разрабатывают компоненты, облегчающие демонтаж лопастей, например, обратимый клей, а также новые процессы химической и ферментативной деградации для восстановления и повторного использования смол.

Проект ZEBRA продемонстрировал полную переработку термопластиковых лопастей ветрогенераторов. Источник | Arkema

Группа исследователей из Университета штата Мэн (UMaine, Ороно, США) получила грант в размере 75 000 долларов США на исследование возможности переработки лопастей ветряных турбин в качестве сырья для 3D-печати. Проект предполагает измельчение материала лопастей ветряных турбин для получения экономичных армирующих материалов и наполнителей для крупномасштабной 3D-печати. Заменяя короткие углеродные волокна измельченным и измельченным материалом лопастей ветряных турбин, группа стремится добиться 100% механической переработки композитного материала лопастей.

Недавно компания Arkema (Кёльн, Германия) и её партнёры продемонстрировали замкнутый цикл переработки термопластиковых лопастей ветряных турбин в рамках проекта ZEBRA (Zero WastE Blade ReseArch). В рамках проекта была успешно переработана смола Arkema Elium и ткани Ultrablade компании Owen Corning (Толедо, Огайо, США) из лопастей ветряных турбин и производственных отходов, после чего они были преобразованы обратно в пригодные для использования материалы.

Транспортная логистика также создала проблемы в ветроэнергетике: даже для того, чтобы рассмотреть возможность переработки отслуживших свой срок лопастей ветрогенераторов, их часто приходится перевозить на предприятие перерабатывающей компании, что приводит к значительным расходам. WindLoop, стартап, созданный студентами Йельского университета (Нью-Хейвен, Коннектикут, США), решает эту проблему при поддержке партнёра Avangrid Inc. (Ориндж, Коннектикут, США), который пожертвовал 300 фунтов (136 кг) списанных лопастей ветровых турбин. Испытывая свою инновационную технологию переработки лопастей в промышленных масштабах, WindLoop использует стратегию, включающую использование измельчителя лопастей на месте для снижения транспортных расходов от ветроэлектростанции до перерабатывающего предприятия, а также применение химических принципов для эффективного разделения составляющих волокон и смолы.

Некоторые компании предлагают свою поддержку путем расширения мощностей. Компании Regen Fiber (Фэрфакс, Айова, США) и Acciona (Алькобендас, Испания) недавно объявили об открытии заводов по переработке лопастей ветрогенераторов, которые смогут ежегодно извлекать и перерабатывать 30 000 и 6 000 тонн материалов, использованных для лопастей, соответственно. Regen Fiber открыла свой новый завод в 2024 году, а Acciona ожидает, что её завод Waste2Fiber будет запущен к 2025 году.

Компания Anmet использует выведенные из эксплуатации лопасти ветряных турбин в качестве несущих конструкций для пешеходных мостов (слева вверху), пешеходный мост Re-Wind Network (BladeBridge) устанавливается в Корке, Ирландия (слева внизу), а компания Canvus использует лопасти ветряных турбин из стекловолоконного композита и других материалов для создания функциональной и креативной уличной мебели, которую можно передавать в дар местным сообществам (справа). Источник: Anmet, Re-Wind Network и Canvus Inc.

Вместо того, чтобы разбирать выведенные из эксплуатации ветрогенераторы на исходные компоненты, некоторые компании повторно используют их целиком для создания вторичных конструкций, таких как мосты, мебель, навесы для велосипедов и другие типы павильонов, игровые площадки и многое другое. Этот процесс часто позволяет сохранить большую часть механических свойств исходных волокон и смолы, а также снизить затраты на обработку и дополнительные выбросы.

Компании Anmet (Шпротава, Польша) и Re-Wind Network спроектировали, разработали и установили мосты с ветряными лопастями. В 2021 году Anmet объявила о строительстве пешеходно-велосипедного моста с балками из переработанных композитных лопастей ветряных турбин. Аналогичным образом, у Re-Wind Network есть несколько собственных пешеходных мостов под названием BladeBridges, представленных в каталоге концепций дизайна, который она публикует каждый год. Обе компании также рассматривают другие варианты применения: Anmet — через свой бренд уличной мебели Wings of Living, а Re-Wind Network — через демонстрационные модели опор линий электропередачи BladePole.

Компания Canvus Inc. (Роки-Ривер, штат Огайо, США) выполняет аналогичную функцию, перерабатывая лопасти ветрогенераторов и другие переработанные материалы в креативную и функциональную мебель для улицы, ориентированную на нужды местного сообщества. «Мы хотели сохранить качество и долговечность конструкций лопастей ветрогенераторов, а не разрушать их путем совместной обработки в цементной печи или пиролиза», — отмечает Паркер Ковальски, управляющий директор бренда Canvus.

Дополнительную информацию о переработке ветряных электростанций можно найти в статье « Переход к переработке лопастей ветряных электростанций следующего поколения ».

Аэрокосмическая промышленность

Авиационно-космическая отрасль также развивает инициативы по переработке композитных материалов, включая более активные усилия по сокращению отходов, образующихся в результате растущего использования термопластичных композитов. Например, компании herone, Spiral RTC, Teijin Carbon Europe и Collins Aerospace Almere добавляют переработанные отходы зажимов/упоров из термопластичного композита для самолета A350 в стержни, заменяющие металлические соединители для короны многофункционального демонстратора фюзеляжа, полностью выполненного из термопластика. Стержни изготовлены из углеродного волокна TPUD HT производства Teijin Carbon Europe (Вупперталь, Германия) и термопластика из полифениленсульфида, а также из переработанного легкого компаунда Spiral Light PPS CF40 производства Spiral RTC (Энсхеде, Нидерланды). Компаунд состоит из отходов зажимов и упоров, механически измельченных и смешанных в гранулят для литья под давлением. Готовая деталь изготавливается на автоматизированной фабрике herone GmbH (Дрезден, Германия) с использованием термопластичных композитных лент, плетённых методом оплетки и последующей энергоэффективной консолидации. Этот подход потенциально применим и для других компонентов и конструкций, таких как стойки пола самолёта, стяжные тяги и т. д.

Здесь подробно описан новый подход к созданию деталей самолётов, таких как модуль MFFD Crown. Термопластичная лента с разрезами сочетается с лёгким компаундом PPS CF40 (изготовленным из производственных отходов Airbus) и сплетается в сверхлёгкие стержни регулируемой длины. Источник | herone GmbH

.

В рамках проекта COMPASS компания FACC AG (Рид-им-Иннкрайс, Австрия) и 13 европейских партнёров будут использовать новый подход, основанный на данных, для исследования процесса восстановления и формования термопластичных композитных компонентов на завершающем этапе их эксплуатации. В частности, цифровая платформа будет собирать информацию в режиме реального времени о качестве, эксплуатационных характеристиках и истории компонента, создавая его цифровой двойник, а также проводя цифровую оценку его восстановления с технической и экономической точки зрения для клиентов.

Другой проект, reFrame, занимается разработкой лазерных технологий укладки для обработки высокопроизводительных термопластиков и переработанных материалов, а также использованием искусственного интеллекта для точного мониторинга и оптимизации этих процессов укладки с целью создания перерабатываемых авиационных конструкций из углепластика, уделяя особое внимание сэндвич-панелям. Разработка концепций устойчивой мобильности будет направлена на их применение в критически важных для безопасности компонентах воздушных судов.

ВЗГЛЯД НА ПЕРЕРАБОТКУ КОМПОЗИТОВ

Согласно недавнему отчету Stratview Research (Детройт, штат Мичиган, США), возросшая тенденция к переработке и использованию переработанных композитных изделий, стимулируемая промышленностью и правительством, обеспечит дальнейший рост этого развивающегося рынка. Одновременно с этими изменениями ожидается расширение возможностей применения на рынке и снижение стоимости переработанных композитных изделий/материалов по мере увеличения объемов переработки. Это говорит о том, что, несмотря на множество трудностей, существует множество новых разработок и инициатив, которые превратят переработку в реальность.

 © Штоллер консалтинг. 2025

по материалам CompositesWorld

.

НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ ГПАТ

ГОСТ Р 59834-2021 Промысловые трубопроводы. Трубы гибкие полимерные армированные и соединительные детали к ним. Общие технические условия.....

СТ РК 4006-2025 Промысловые трубопроводы.  Трубы гибкие полимерные с неметаллическим армированием связанной конструкции из термопластов. Технические условия. Национальный стандарт Республики Казахстан .....

.

.

• Консультации по вопросам создания производства труб RTP/TCP и фитингов
• Разработка технических решений для производства полимерно-армированных труб, в т.ч. на основе PE-RT
• Эскизный и детальный инжиниринг оборудования для производства труб и фитингов
• Разработка бизнес-плана производства (завода) ГПАТ/RTP/TCP труб
• Проектирование трубного производства, завода по ГОСТ Р 59834—2021
• Инжиниринг и организация поставки технологического оборудования, шеф-монтаж и ввод в эксплуатацию
• Технологическое и техническое сопровождение проектов
• Гарантийное и постгарантийное обслуживание
• Поставка завода для производства термопластичных композитных труб  "под-ключ"

Консультации: +7 915 187-91-16, teo@teo.ru, Telegram

.

.

.

.